lunes 26.10.2020
Cordoba Hoy

La efectividad de las estructuras metálicas ligeras depende de la calidad de sus componentes

La efectividad de las estructuras metálicas ligeras depende de la calidad de sus componentes

Las plataformas lightweight cada día se usan más por su versatilidad, además de ser más eficientes y ligeras que las convencionales, por sus propiedades mecánicas magníficas y el ahorro en costes. Uno de los complementos fundamentales para su montaje son los insertos metálicos, que se colocan mediante diversos métodos en piezas de materiales termoplásticos en estas estructuras, logrando unirlos.

Las estructuras metálicas ligeras, conocidas como lightweight, son plataformas que se han venido posicionando muy bien como alternativa a las de acero tradicional, por ser más ligeras, efectivas y manejables.  La reducción del peso se consigue combinando la utilización de acero de gran resistencia con el uso de formas de perfil y densidades de diversos materiales en puntos de relevancia en la estructura.

Un material del cual es impensable prescindir en las plataformas lightweight, es el plástico, de hecho su uso va en aumento al tener diversas aplicaciones. Sus propiedades favorables vienen dadas por la flexibilidad de su procesamiento y el diseño de sus componentes, lo que ha traído como resultado que los plásticos cada vez con más fuerza estén sustituyendo a los materiales metálicos en determinadas zonas de gran variedad de estructuras.

Entre otras ventajas, aparte de su peso reducido, están sus excelentes propiedades mecánicas y el ahorro en costes de fabricación, sin duda, uno de los beneficios más valorados en el sector, haciendo del plástico un material esencial para la industria en la actualidad. 

Uno de los usos más populares de las plataformas lightweight es para la fabricación de andamios. La principal ventaja que se aprovecha de esta aleación de aceros, es la reducción considerable del peso de todos los elementos, lo que repercute favorable en muchos aspectos, como por ejemplo, permite generar la disminución de horas en cuanto a la mano de obra para montar las estructuras.

La buena calidad de los insertos es fundamental

Este tipo de plataformas requiere algunos complementos que son fundamentales. La calidad que cada uno de éstos pueda tener, resultará vital para que la combinación de metales de alta resistencia con plásticos, sea realmente efectiva y tenga los efectos sinérgicos que se esperan. 

Entre estos complementos, los insertos destacan por su importancia, siendo los roscados los tipos más utilizados. Éstos se colocan directamente en piezas de materiales termoplásticos o termoendurecibles, así como en plásticos que hayan sido fortalecidos con fibra de carbono. Su uso es bastante extendido, son necesarios en la fabricación de sistemas de climatización, mobiliario de oficina y para elaborar los airbags que se instalan en el interior de los vehículos. 

Los insertos roscados elaborados por empresas de calidad tienen numerosos beneficios, entre éstos, que no hay riesgos de que se pueda dañar el molde de inyección ni tensión de rotura, generan ciclos de inyección más cortos, se pueden desmontar las uniones cuantas veces sea necesario, se produce un anclaje sin tensiones y bastante seguro, y se disminuyen los efectos de relajación.

Los insertos metálicos de calidad se traducen en un ahorro en costes. Éstos son fabricados con costes reducidos, lo que no sacrifica para nada su eficacia y excelencia; además fueron creados para ser colocados después del moldeo, lo que permite que no sufran desgaste y se puedan formar roscas de alta resistencia para elementos plásticos también de excelente calidad.

Los insertos roscados tienen diversos procesos de colocación especialmente diseñados para garantizar su efectividad. Uno de éstos, es el método por calor, el cual se realiza para unir piezas elaboradas con termoplásticos y metales, y consiste en usar calor para fundir la pieza de plástico y el inserto metálico. 

Otro método es el de colocación térmica por soldadura electromagnética. En este caso, un campo electromagnético es el que calienta el inserto metálico para la fundición que produce la unión de las piezas. 

De igual manera, se emplea el método de colocación por ultrasonidos, que ocasiona que el plástico, al tener contacto con el inserto, se una a éste al producirse una fricción y, en consecuencia, una absorción por vibraciones. 

Todas estas cualidades hacen que los insertos roscados de marcas reconocidas sean los predilectos por su alta resistencia, pudiendo crear roscas con un mínimo de tensión y completamente seguras.

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